控制器 端子IC200UEO116科技以人为本

IC200ERM002 IC697ALG320 IC694ALG221 IC695CRH033 IC697BEM764RR IC697MEM733
IC200ACC200 IC697ALG440 IC694ACC003 IC695CRH028 IC697CBL700 IC697MEM735
IC200ACC402 IC697ALG441 IC694MDL740 IC695ETM001 IC697CBL709 IC697MLX000
IC200UEI008 IC697BEM711 IC694MDL741 IC695CRH027 IC697CBL803 IC697MSC701RR
IC200PWR011 IC697BEM713 IC694MDL732 IC695CRH031 IC697CBL811 IC697MSC800
IC200UDR440 IC697BEM731 IC694MDL734 IC695CRH032 IC697CBL826 IC697MSC801
IC200PWR102 IC697BEM733 IC694MDL655 IC695CRH029 IC697CGR772 IC697MSC802
IC200DTX850 IC697BEM741 IC694MDL660 IC695CRH036 IC697CGR935 IC697PCM711
IC200UEC008 IC697BEM761 IC694MDL645 IC695CRH026 IC697CHS750 IC697PCM712RR
IC200DTX450 IC697CGR772 IC694MDL648 IC695CRH023 IC697CHS770 IC697PWR710

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对于较低信噪比的模拟量信号， 常常因现场瞬时干扰而产生较大波动， 如果仅用瞬时采样值进行控制计算， 就会产生较大误差， 因此本人采用了数字滤波方法。现场信号经A/D转换后变为离散的数字量信号，然后将形成的数据按时间序列存人PLC内存， 再利用数字滤波程序对其进行处理， 滤去噪声部分获得单纯信号。实用的数字滤波方法有： 平均算法滤波、峰值剔除滤波和中值滤波三种方法， 在实际应用中可单独使用某一种方法， 也可几种方法同时使用， 以收到更好的效果。其在控制系统中的位置如图1所示。

再以火电厂输煤程控系统为例， 笔者在现场调试时对设备工作电流、皮带秤煤量、碎煤机温度及振动、煤仓煤位等模拟量信号采取了平均值滤波的方法进行预处理， 对输人信号采用10次采样值的平均值来代替当前值， 但并不是通常的每采样10次求一次平均值，而是每采样一次就与近的9次历史采样值相加， 即

2.2 软件容错

由于电厂输煤系统及其它工业现场环境通常比较恶劣， I/O信号传送距离也较长， 常常会使传送的信号产生错误， 出现一些程序编制时考虑不到的干扰信号。为提高系统运行的可靠性， 使PLC在信号出错的情况下能发现错误， 并能排除错误的影响继续工作， 笔者在火电厂输煤程控系统调试中采取了以下软件容错措施：

在目前现场设备信号不是完全可靠的情况下，对于非严重影响设备运行的故障信号， 为防止输人接点的抖动或接触不良而产生“ 伪报警” ， 在程序调试时采取不同时间的延时判断。若延时后仍不消失， 再执行相应动作。如皮带的打滑、跑偏等信号， 后在调试时均设定不同时间的延时;

充分利用各种信号间的组合逻辑关系构成条件判断， 使个别信号出现错误时， 不会因错误判断而影响系统正常的逻辑功能， 使程序能够顺利执行下去。

如皮带的打滑、跑偏及拉绳开关等故障信号均与皮带运行信号串联使用， 即只有皮带启动后才能发挥作用。若单纯使用故障信号则可能无法启动皮带。这种方法在现场调试时具有很大的灵活性;

在国内一些输煤控制程序中， 皮带的启、停信号， 犁煤器的抬犁、落犁等输出信号普遍采用定时脉冲信号， 这样容易造成信号保持与设备响应之间的不协调， 即设备已经响应但信号仍然保持， 或设备尚未响应但信号已经消失。本文采用设备到位的反馈信号来切断动作回路， 有效地解决了某些现场设备动作不可靠的问题。通过设备对输出信号的响应切断其控制回路， 使控制软件与现场设备更为紧密地结合起来。

出于在现场调试时系统硬件配置已经确定， 对其增加和修改都比较困难， 而从软件方面考虑无须增加任何硬件， 可充分发挥计算机软件优势， 经济实用， 可根据不同

出于在现场调试时系统硬件配置已经确定， 对其增加和修改都比较困难， 而从软件方面考虑无须增加任何硬件， 可充分发挥计算机软件优势， 经济实用， 可根据不同的具体情况采用不同的容错技术， 使用方便、灵活， 可作为硬件容错的补充， 进一步提高系统抗干扰能力。现场实际应用表明， 数字滤波和软件容错技术在程序调试中必不可少， 且行之有效。

3 结论

上述PLC系统调试方法虽然以火电厂输煤程控系统的调试经验为依据， 但同样适用于其它控制场合及不同规模的程控系统， 因此具有广泛的推广应用价值。若能严格按照以上调试步骤， 并合理运用各种调试方法， 将有助于解决调试过程中遇到的各类问题， 提高调试效率， 收到事半功倍的效果。

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