冗余模块 模块IC200TBX223维修方便

IC200PWR201 IC693PCM301 IC694ALG392 IC695PBS301 IC697BEM711 IC697MDL752
IC200MDD846 IC693PRG300 IC694ALG391 IC695ACC650 IC697BEM713 IC697MDL753
IC200UEI016 IC693PWR322 IC694ALG233 IC695CRH037 IC697BEM715RR IC697MDL940
IC200EBI001 IC693PWR330 IC694ALG232 IC695ACC002 IC697BEM721 IC697MEM713
IC200UEO108 IC693APU301 IC694ALG222 IC695CRH038 IC697BEM731 IC697MEM715
IC200DTX650 IC693APU302 IC694ALG220 IC695ALG616 IC697BEM733 IC697MEM717
IC200PWR101 IC693DSM302 IC694ALG223 IC695ACC400 IC697BEM741 IC697MEM719
IC200ACC303 IC693DSM314 IC694ACC311 IC695CRH035 IC697BEM761 IC697MEM731
IC200ACC301 IC697ALG230 IC694ACC310 IC695CRH034 IC697BEM763RR IC697MEM732
IC200ERM002 IC697ALG320 IC694ALG221 IC695CRH033 IC697BEM764RR IC697MEM733

冗余模块 模块IC200TBX223维修方便

近年来， 随着工业自动化水平的迅速提高， 适用于开关量逻辑顺控的PLC无得到了广泛应用， 有关PLC的应用研究也大量出现。但这些研究成果大多局限于PLC在各种控制场合中的应用情况， 如控制系统构成、基本性能等， 而PLC程控系统的程序调试则少有涉及。

程序调试是程控系统投人运行前的重要阶段， 通过程序调试对系统的组态及逻辑功能逐步进行修改和完善， 以更好地满足现场实际运行要求。就笔者掌握的情况来看， 目前不少调试人员不是把程序调试作为一项系统性工作来对待， 而是随心所欲， 未能对各种运行情况给予考虑， 给现场安全运行带来了隐患。本文结全笔者对PLC程控系统的实际调试经验， 提出了一套完整的调试方法， 在用户程序编制以后， 分阶段依次进行实验室调试、制造厂调试和现场调试。调试手段由浅入深， 有效避免了问题的发生， 并与设备制造工期相配合， 具有调试时间短、调试成本低的特点。

1 调试步骤与方法

PLC 系统的程序调试可分为以下三个步骤。

1.1 实验室调试

在实验室中即可进行， 主要完成以下工作：

编程器不与PLC 相连， 仅在离线状态下， 通过使用编程软件中的“ 文件检查” 功能检查程序是否与其组态相匹配、是否有重复输出线圈、各种参数值是否超出设定范围及基本语法错误。调试中发现的任何错误均显示相应的错误代码， 调试人员可查找用户手册确定错误内容并及时修改。

编程器只与PLC 主机在线联络， 此时可以检查通信口参数的设置、PLC和I/O状态设置， 还可将各控制功能程序块提出， 排除其它程序的干扰， 对输入信号和中间接点信号进行状态强制， 观察相应的输出接点变化是否满足程序设计的逻辑要求， 对程序逻辑进行初步检查。

由于实验室调试只需编程器和Pl刃主机， 设备较少， 接线简单， 调试非常方便， 可对程序中各功能单元进行局部测试。

1.2 制造厂调试

在程控设备成套厂对整个PLC系统进行调试。首先， 待系统上电后， 通过观察CPU模块和各接口模块的指示灯， 检查CPU和总线接口的状态是否正常， 系统能否正常运行。同时检查实际PLC系统与程序“ 通信管理表I/Omap”中远程站及站中模块的设置是否一致， 以及系统的通信配置是否满足要求。至此， 整个PLC系统的配置基本确定。

接下来用拨码开关制成仿真器连接到输入模块的接点上， 然后根据输人信号、现场反馈信号（ 如限位开关的通断） 的先后顺序拨动相应的开关， 模拟实际运行情况， 将实验室调试完毕的各控制功能程序块连接起来， 并观察编程器及输出模块上是否有相应的顺序输出， 以此考核H 尤的编程动作是否满足逻辑要求。调试时同样应充分考虑各种可能情况， 在系统不同的工作方式下， 对逻辑图中的每一条支路、各种可能的进展路线都应逐一检查， 直至在各种可能情况下输人与输出之间的关系完全符合逻辑要求。在程序编制时有些计时器设定值较大， 为缩短调试时间， 程序调试时可将设定值减小， 待模拟调试结束后再写人其实际设定值。在设计和模拟调试程序的同时， PLC之外的其它控制设备（如控制台、继电器屏等） 的制作、接线工作可同时进行， 以缩短生产周期。经制造厂调试后， 应用程序的整体逻辑功能可认为基本通过。

1.3 现场调试

PLC装置在现场安装后， 要进行联机调试， 将程控系统与检测设备及执行机构连接在一起， 通过实际操作观测现场设备的运行状态， 并根据现场实际情况及运行人员的要求对所编程序进行修改， 使之与现场设备更为紧密地结合在一起， 直至整个程控系统良好运行。这一方面要求调试人员对程序逻辑十分清楚， 另一方面还要熟悉所有被控设备的工作原理。这部分工作量比较大， 也是程序调试的关键。下面以火电厂输煤程控系统为例， 进行具体分析说明。

程控系统外围接口检查

在火电厂输煤程控系统进行现场调试时， 首先对皮带传感器信号、挡板到位信号、犁煤器上下位信号、高低煤位信号及设备状态等所有现场输人信号线路进行测试。由现场发来模拟信号， 在控制室中依次观察对应的输人继电器、输人模块及编程器中该接点的状态是否一致。如不一致可顺序排查找出故障点， 并及时排除。

对输出信号线路的测试可以在编程器中对设备启停、犁煤器抬落等输出信号进行强制， 然后顺序观察输出模块、输出继电器及就地接点的状态， 并保持一致。

经过上述输入、输出信号测试即可保证程控系统接线正确无误， 下一步对整个输煤系统进行程序调试， 根据现场设备的实际运行情况， 对程序作出相应修改， 终得到针对现场设备的应用程序。

现场调试时经常遇到到货设备与原设计不一致的情况， 此时应根据实际设备的原理接线对其控制程序进行修改， 同时还应考虑对与之有联锁关系的其它设备是否产生影响; 另外， 当某个现场信号不可靠时可以考虑采用其它信号代替， 如速度信号对皮带来说必不可少， 但经常工作不稳定， 这时可采用运行信号加一定时间的延时来代替。虽然从本质上讲两者有一定差别， 但从实际运行效果出发， 这种替代做法尚行得通; 暂停I/O服务指令可通过程序将控制器与现场隔开， 免除拆除接线或切除外部电源， 给调试程序带来极大方便。用户程序必须经过一定时间的运行考验， 才可以投入实际现场工。

2 数字滤波与软件容错技术在程序调试中的应用

PLC现场调试过程中， 经常会出现意想不到的干扰信号， 给实时控制和测量系统带来一定偏差。除采用硬件措施提高系统的抗干扰能力外， 笔者还利用PLC计算速度快的特点， 充分发挥软件的优势， 保证系统既不因干扰而停止工作， 又能满足工程所要求的精度和速度， 其中数字滤波和软件容错技术是程序调试中两种经济、有效的方法。

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