一.1. 隔热管托选择毛还

该管托材料为 ZL106  铝硅铜合金 ，毛还为铸件。在小批生产类型下 ，考虑到隔热管托结构比较简单，所以采用木 模手工造型的方法生产毛还。铸件精度较低，铸孔留的余量较多 而不均匀。ZL106 材料硬 度较低 ，可加工性较好，但在切削过程中易产生积屑瘤，影响加工表面的 粗糙度。上述各点 在制定 工艺规程时应 给予 充分的重视。

2. 选择定位基准和确定隔热管托装夹方式

在成批生产中 ，隔热管托加工时应广泛采用夹具 装夹，但因为毛还精 度较低，粗加工时可以部分采用划线找正装 夹。

为了保证加工 面与不加工面有一正确的位置以及孔加工时余揽均匀 ，根据粗基准选择原则，选不加工的 C 面和两个相距较远的 毛坯孔 为粗 基准，并通过划线 找正的方法来兼 顾其他各加工面的余 量分布。

该隔热管托为一小型箱体 ，加工面较多 且互相之间有较高的位置精度 ，故选择精基准时首先 考虑采用基准统一的方案。B 面为该零件的装配基 准，用它来定位可以 使很多加工要求实现基准重合。但 B 面很小 ，用它作为主要定 位基准装夹不稳定 ，故采用面积较大、要求也较高的端面 A 作为主要定位基 准，限制三个自由 度；用 B 面限 制两个 自由度；用加工过的 中1 4 6 mm 大孔限 制一个自由度 ，以保证孔的 加工余量均匀。

二.拟定所选零件的工艺路线

1. 选择表面加工方法

隔热管托材料为有 色金属；孔的直径较大 ，要求较高 ，孔加工采用粗锐— 半精傥— 精锐的加工方案；平面加 工采用粗铣一精铣的加工方案。但面 B 与面 A 有较高的垂直度要 求，铣削不易 达到 ， 故铣后还应增加一精加 工工序。考虑到该表面面积较小  ，在小 批生产条件下采用刮削的方法来保证其加工要求是 可行的。

2. 加工划分阶段和工序集中的程度

隔热管托精度要求较高 ，刚性较差，加工应划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。在粗加工和半精加工阶段，平面和孔 交替反复 加工，逐步提高 精度。孔系位 置精度要求高，三孔宜集中在一道工序一次装夹下 加工出来 ，其他平面加 工也应适 当集中 。

3. 工序顺序安 排

根据“先基面，后其他＂的原则，在工艺 过程的开始先将上述定 位基准面加 工出来。根据“先面后孔＂的原则 ，在每个 加工阶段 均先加工平面，再加工孔。因为平面加工时系统刚性较好 ，精加工阶段可以不再 加工平面。好后适当安排次要表面（ 如小孔、扇形 窗口等）的加工和热 处理、检验等工 序。

三.隔热管托设计工序内容

1. 选择机床和工装

根据小 批生产类型的 工艺特征 ，选择通用 机床和部分 专用夹具来加工，尽好采用标 准的刀具和晕具。

2. 加工余量和工序 尺寸的 确定以端面加 工为例 ，查表得 ：

z毛招A =4. 5 m m ( 铸件顶 面），Z 毛坏c = 3 . 5 mm ( 铸件底面），Z 粗铣 = 2 . 5 m m。

粗铣经济精度 IT 12 : T粗铣 = 0 . 35 mm 精铣经济精 度 IT l O : T 精铣 = 0 . 1 4 m m 计算工序尺寸 ：

毛还尺 寸 = 10 8 mm+4.5 mm+3.5 mm=ll6 mm

第一次粗铣 尺寸 = 116 m m - Z 粗铣 = 11 3 . 5 mm

第二次粗铣尺寸 = 113 . 5 mm -  2 . 5  mm  = l l l  mm A 面精铣余量 = 4. 5 mm - 2. 5 mm = 2 mm

, C 面精铣余量 = 3. 5 mm - 2. 5 mm = 1 mm

第 一 次精铣尺寸 = 111 mm - 2 mm = 109 mm

第二次精铣尺寸等于工件设计尺寸 108 mm