245R封头，345R封头，16Mn封头大型数控车床齿轮热处理方法及工序的安排

齿轮是使用广泛的传动件， 工作时的转速大多较高， 齿面承受高频交变弯曲 载荷作用 ， 且有较大的滑动摩擦。因此， 须通过热处理提高齿面的耐磨性、抗疲劳强度和齿根的综合力学性能。常用的热处理工艺是整体正火或调质、齿面高频感应加热猝火、齿面渗碳猝火或表面渗氮处理等。

(1 ) 齿还热处 理 对千中低碳钢（或合金钢）材料的齿轮，齿还常用的热处理方  法有正火和调质。正火的目的是消除毛坯制造过程中产生的内应力，改 善材料的切削性能，保证表面质量，安排在粗车前；调质的目的是消除毛坯制造和粗加工过程中产  生的内应力 ， 提高材料的综合力学性能 ， 一般安排在齿 还粗加工之后、半精加工之前。对千铸铁材料的齿轮，齿还常用的热处理方法有退火，目的是消除毛坯制造内应力，  改善材料的 切削性 能等。

( 2 ) 齿面热处理 为提高齿面的硬度和耐磨性，常进行高频感应加热猝火、渗碳猝火、渗氮和碳氮共渗等热处理工序 。这些热处理工序通常安排在齿形半精加工之后进行。

1) 高频感应加热猝火     高频感应加热猝火是指采用高频电磁感应加热装置迅速将齿面温度加热到悴火温度， 然后快速冷却 ， 达到齿面猝硬的热处理方法。齿面高频感应加热猝火的变形比其他猝火方法小。当齿轮模数m :S::6    mm  时， 可用整体式感应器 将全部齿面一次加热猝火； 当模数 m S mm 时， 可用单齿式感应器逐齿分次加热悴火 。

2)  渗碳悴火  齿面渗碳的齿轮一般采用整体悴火，渗碳层深度与齿轮模数有关。渗碳层太薄， 容易引起表面疲劳剥落 ； 渗碳层太厚， 轮齿承受冲击的性能变坏 。渗碳层厚度一般为 1/ 5 - 1/ 6 分度圆弦齿厚。

渗碳悴火后的齿轮变形较大，因此，高精度齿轮渗碳猝火后还需进行磨齿加工；精度较低、猝火后不需精加工齿形的齿轮， 可根据热处理变形量预先调整齿形切削 加工余量补偿。

1) 渗氮 高速齿轮和要求热处理变形极小的中小模数齿轮，常采用渗氮效果好的钢

（如 38CrMoAl)   制造并对齿面进行渗氮处理。经渗氮处理的齿轮，其 耐磨性及抗疲劳强度都很高。

1 )  火焰悴火 对大模数、大直径的齿轮或受热处理设备限制施工困难的齿轮， 可采用氧—乙炊火焰表面悴火。由千氧—乙炊火焰的温度极高， 加热齿面时很快达到悴火 温度，随即 将水或乳化液喷射到巳加热的齿面上急冷，即能 达到将齿面猝硬的目的 。火焰猝火的齿面硬度不容易控制均匀，但对于缺少热处理设备的小型机修企业或齿面悴硬层要求不高的齿 轮， 这种方法仍具有实用意义。