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工艺简介 加增碳剂熔炼新工艺对比传统工艺生铁中有许多粗大的过共晶石墨，这种粗大的石墨具有遗传性，熔炼温度低，粗大石墨不易被消除，粗大的石墨从液态遗传到了固态铸铁组织中，一方面降低铸铁所能达到的强度，降低了材料的性能，另一方面使凝固过程中本来应该产生的石墨化析出的膨胀作用削弱，使铁液凝固过程中的收缩倾向增大。 在冲天炉熔炼时，应尽量降低生铁炉料的用量，使用增碳剂来保证高碳当量，相对提高废钢用量。这样，在高温熔炼的条件下，可以渗碳方式获得活性好、石墨化作用更显著的碳。在铸件上反映出石墨的形态更好，从而有利于提高力学性能，减少收缩倾向，改善加工性能。 电炉熔炼时，同样通过低生铁用量甚至零用量，以渗碳方式获得优质铁液。从材质性能上来说，过去那种大比例的生铁用量做法，与同样成分的高废钢用量相比，其力学性能也要低半个牌号。因此，加增碳剂熔炼的新工艺与传统上那种大比例的生铁用量相比无论成本还是成品性能都要优越。优质增碳剂特性 1、化学成分纯净，高碳、低硫、有害成分极微，吸收率高。 2、产品石墨化程度高，提高原铁液的形核能力,在孕育中增加球墨铸铁的墨球数量，在电炉铁液中增加石墨晶核，使石墨在铸件中的分布细化、均匀。 3、颗粒大小适中，孔隙度大，吸收速度快。 4、性能优异、稳定。 优质有助于降低冶炼生产成本，提高冶炼金属及铸件的质量，使用户获得成本及质量双方面的显著效益。二、经济性分析（以某公司为例） 贵公司现在的熔铸工艺，废钢占10%，生铁占80%，回炉料占10%，直接原料成本为4000*10%+5300*80%+4500*10%=5090/T。应用增碳剂工艺后，将配料比例调整为废钢占80%，生铁占10%，回炉料占10%，铁液在电炉中进行熔化、球化、孕育、增碳、除渣等工序，按照以上工艺进行铸件生产直接原料成本为4000*80%+5300*10%+4500*10%=4180/T，增碳剂用量35KG/T（按生产球铁件），增碳剂成本7.9/KG（5号7900元/吨）*35KG=276/T，其他变动成本增加按50/T计，成本变为成本变为4180+276+50=4506/T，节约成本5090-4506=584/T，按贵公司年产球铁件1.5万吨计，可减低成本1.5*584=876万，效益非常可观。并且能将进一步降低生铁和回炉料比例，甚至可全部变为废钢熔铸，节省成本程度会更加可观。三、我公司增碳剂特点 1. 大幅降低生铁用量，铸件成本大大降低。 2. 高温焙烧，石墨化，固定碳含量高。 3. 质量指标稳定，有害杂质含量低。 4. 吸收率高（80-85%），无残留，更环保。 5. 不返渣，工况易控制。 6. 石墨晶核多，石墨化良好，减少铁液收缩倾向，改善铸件的力学性能。 7. 规格系列全，可据客户要求调整产品粒度。 8. 添加方法简单，易操作，负责技术指导试用。 9. 国外高端铸件生产普遍应用。 10、性价比高，比外资同样产品价格低30-35%。四、包装方式 25KG/袋，防水编织袋 1000KG/袋，普通吨袋 也可根据您的需要提供合适包装。 五、标志 请认准标有铸泰TM商标的产品 六、贮存 产品应存放在清洁、干燥的