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所示，即为搬运车身用的立柱双叉臂结构式电动升降机。该机主要包括立柱、搬送叉臂、搬送吊架。通过链条连接搬送叉臂，安装在立柱上，由电机带动上下运行。搬送吊架，则由导轨上的摩擦轮来驱动，使车身运行到下一搬送叉臂安装在立柱上，通过滚轮与立柱行走导轨.根据介质特性选型腐蚀性较弱的介质，通常选用内置式机械密封，其端面受力状态和介质泄漏方向都比外置式合理。对于强腐蚀性介质，由于弹簧选材较困难，可选用外置式或聚四氟乙烯波纹管式机械密封。易结晶、易凝固和高粘度的介质，应采用大弹簧旋转式结构。因为小弹簧容易被固体物堵塞，高黏度介质会使小弹簧轴向补偿移动受阻。易燃、易爆、有毒介质，为了保证介质不外漏，应该采用有封液的双端面结构。.根据特定工作要求选型按工作参数和介质特性选定的结构往往只是一个初步方案，最终确定还必须考虑主机的特征和对密封的特殊要求。例如，火箭发动机的密封寿命只需几分钟，但要求短时间内绝对不漏。舰船上的主机有时为了获得更有效的空间，对密封的尺寸和安装位置往往提出十分苛刻的要求，又如潜艇上的排水泵，在潜艇沉浮过程中，压力变化幅度很大等。在这些情况下，就不能按常规选择标准结构，而必须对具体工况作特殊设计，同时采取必要的辅助措施。面的接触，在电机链条的驱动下往复上升下降运行。在使用中发现，电动升降机导轨面是靠人工定期涂抹润滑油脂来保持润滑。但是现场工况复杂，实际操作的效果非常差。当导轨与滚轮接触面之间没有润滑油膜情况下，电动升降机在长时间、高节拍下运行，导轨面会非常干燥，导轨和滚轮的磨损加大。电动升降机的搬送叉臂在搬送车身过程中，由于运动中的振动，会导致其中一边导轨和滚轮的磨损更加严重。 二、电动升降机润滑系统设计：由于搬送叉臂与导轨存在三个接触面，必须对这三个接触面进行有效润滑，才能起到保护导轨和减少滚轮磨损的目的。润滑油用量的多少，直接影响到摩擦副滚轮与导轨的润滑效果。这就要求润滑系统的持续加油时间以及停止间歇时间能够有效地控制，即根据电动升降机运行状态的变化，控制油泵能够灵活地进行参数调整。润滑系统的构成如所示。在搬送叉臂上安装特制的凹形润滑油刷，油泵通过油管将润滑油输送到油分配器，经油管到达凹形润滑油刷，确保电动升降机导轨与搬送叉臂滚轮接触的三个平面，都能有效润滑。润滑系统选用了容积式气动润滑脂油泵。该润滑泵通过与递进式分配器配合，组成递进式润滑系统。润滑油泵由控制器控制，将润滑脂定时定量地输送到安装在搬送叉臂上的凹形润滑油刷，由油刷在运动中对电动升降机导轨进行润滑。控制器能够对润滑油位过低、油路压力过低现象进行报警及信号提示。三、工作原理：通过压缩空气推动泵活塞前移，将润滑油脂泵出。当切断气源时，弹簧推动活塞回复，同时将油罐中的润滑油脂吸入泵体。润滑油泵的时间控制器，通过简单编程可用于控制容积式润滑系统。该时间控制器具有断电时刻记忆功能，以保证润滑系统供油量的准确。同时具有很好的监控、抗振性能和较好的抗干扰能力。润滑脂油泵，采用具有多种模式可供选择的直流控制器进行控制。当润滑系统采用时间控制模式时，润滑脂油泵可按照预先设置的供油和间歇时间，将润滑脂定时定量地输出，保证电动升降机导轨能够周期性循环润滑。油泵控制器的模式选择如所示。四、使用效果电动升降机导轨安装新设计的润滑系统后，导轨面存在一层油膜，能有效减少升降机运行过程中摩擦副滚轮与导轨之间的磨损，也能减少摩擦噪声，有效延长了设备使用期限。既取到了良好的润滑效果，又节省润滑油脂的使用量，同时可解决设备保全人员过去对电动升降机维护保养时进行高空作业存在的危险。液压锁，顾名思义，就是一把“锁”，就是把回路锁住，不让回路油液有流动，如图中，以保证导轨式升降机的油缸即使外界有一定载荷的情况下仍能保持其位置静止不动。导轨式升降机液压缸液压锁使用中的问题是液压缸典型的双联液控单向阀的液压锁紧回路，当换向阀处于中位时，两个液控单向阀立即关闭，活塞停止运动。由于液控单向阀的密封性能很好，从而能使活塞长时间被锁紧在停止时的位置。在实际运用中，这种回路不能用于负载强烈振动的场合。在导轨式升降机负载强烈振动时，活塞杆带动活塞左右摆动，使液压缸的有杆腔和无杆腔交替形成负压腔和受压腔，因为缸的两腔和背压相通，而背压一般为0.2～0.SMPa，足以开启液压锁的单向阀而进入缸中的负压区，又因为液压锁的作用，受压腔的油无法排出而被挤成高压，随着不断地振动，缸两腔的压力不断升高。在6MPa的系统中，实测缸的压力为15MPa，此时，若有卸载情况发生就会导致严重事故，因为一般实际应用中需要保证活塞腔的压力。