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通过对BOM概念的重新定义，我们不难发现，实际上过去那种一味要求某—个BOM向另外一个BOM转换的做法，是值得商榷的。实际上BOM

不过是各种产品零部件信息的“再组合”，只是组合的条件不同而已，不过不论这些信息怎么组合，这些信息都有一个基本来源，那就是设

计开发。因此在PDM里管理和根据要求组合这些BOM是最合适也是最安全的做法。

简单来说，就是设计开发人员在PDM中维护好设计BOM信息，其他部门的人则根据需要到PDM里面组合自己希望得到的BOM信息，然后再导

入到自己的系统当中。需要说明的是，这种组合可以是自动进行的(在规则明确的情况下)，也可以是手动的，但并不一定越自动越好。

最后需要解决的问题是工艺信息的问题。众所周知，工艺是连接设计和制造之间的桥梁和纽带，ERP里进行MRP运算所需要的大部分信息

都来自于工艺，因此在PDM与ERP集成上，工艺是无法或缺的一环。但是在实际操作时，工艺信息往往没有得到足够的重视。

不够重视主要体现在两方面：首先是工艺信息不全。举例来说，在实施ERP时，往往需要定义“工作中心”，但是在传统工艺中，是没有

工作中心这个概念的。这样以来，ERP需要工作中心的数据，但是工艺部门又不知道如何提供，这种信息的不对称让很多ERP都无法深入应用

：其次是信息不准确。比如，过去指定某个零件的某个工序需要到某种型号的机床上加工，并对加工的工时进行了规定，但是真正执行的时

候，未必完全按照工艺的要求执行。其中原因一方面是车间对工艺纪律管理不够到位，另外一方面也凸显出工艺信息的不够准确，无法指导

车间的实际生产。

一旦实施了ERP以后，这个问题可能就比较严重，因为如果进行工序级的排产，那么设备和工时都是非常关键的排产信息，如果这些信息

不准确，那么工序的排产计划无疑是无法执行的。

因此要破解PDM与ERP之间的集成难题就必须重视和规范工艺信息，而将工艺信息结构化是重中之重。结构化的信息才能与ERP等其他系统

进行对接，才能够较为容易地保证信息的一致性。