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高、中频感应加热电源装置多用于机器金属零部件的热处理，大量应用于汽车和其它机器制造业。实践表明，感应热处理是最经济、最节能的热处理方法。《金属热处理》杂志1987年就报导了我国某地区单项热处理工序能耗综合测定结果：在13项各种热处理工艺的耗能数值比较后，高中频感应淬火耗能数值低到2~20倍。在热处理生产中能耗占可变成本80％，因此感应热处理节能的经济效果是十分显著的。
感应热处理加热速度快，能获得细化或超细化的奥氏体晶粒。感应加热的零件升温速度可以达到200℃/s，甚至更高，因此其奥氏体晶粒更为细小。淬火后得到细致的马氏体组织，再经回火得到高度弥散的回火组织，由于晶界的强化作用，使零件的强度与韧性得到提高。
感应加热表面淬火的零件，由于淬火层中马氏体比容增大，能形成相当大的残余压应力，其最大值可达539~784MPa，实践证明零件的疲劳强度与其表面压应力值有明显的对应关系，即压应力大，疲劳强度和疲劳寿命提高。
感应加热金属零部件淬火处理目的是增加其表面硬度，原理是：把工频电能转化为高频交变电流，并输入线圈中，在线圈内部及周围产生一个交变磁场，置于线圈内部的金属工件就被交变磁场的磁力线所切割，于是在铁磁材料的工件上产生感应电动势E，并在电动势作用下零件内出现涡流，涡流强度表面最大，由理论计算得知，电流透入深度层内所发生的热量占涡流发热总量的86.5％。由表面向心部按指数曲线衰减，这就是表面层被淬火热处理的过程。
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