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线轨卧式加工中心系列采用国际流行的倒T型立柱移动式结构，具有自动换刀装置及三轴、四轴联动控制。采用知名品牌数控系统，具备CNC标准化功能，系统一次装夹，可自动连续对四面进行铣、钻、扩、铰及攻丝等多种工序加工，适用于中等批量生产的各种平面、孔、复杂形状表面的加工，节省工装，缩短生产周期，提高加工精度，是汽车制造、工程机械、航天航空、电子、军工等行业理想的加工设备。
一、机床性能
高刚性——机床的主体部分全部采用树脂砂高磷铸件，床体为整体铸件，立柱、滑台、工作台在其上运动。交换工作台及刀库机械手固定于床体上，保证了机床整体刚性。此外，机床在设计过程中通过有限元分析使结构更加合理。
高精度——X、Y、Z三个方向进给采用大螺距高精度高强度的滚珠丝杠进给速度高；伺服电机利用弹性联轴器与丝杠直连,进给伺服电机直接将动力传递给高精度滚珠丝杠,保证机床的定位精度。
二、总体布局和主要部件的结构特点
1. 机电一体化布局, 结构紧凑,造型美观 ,操作方便 ,采用先进的电子技术与机械装置实现最佳匹配,可靠性高,使用维修方便。使用进口台湾数控回转工作台，工件可在一次装夹后完成多个侧面、多工序的加工；
2. 采用柱动式结构,三坐标运动集中在机床后部的立柱上,对前部工作台的限制要求很小,适合连机组成加工制造线；
3. 机床由底座、立柱、滑座、回转工作台、主轴箱体、主轴部件、刀库部件、主传动系统、进给传动系统、润滑系统、液压系统、气动系统、冷却系统和排屑系统等组成；
4. 机床的基础件底座、立柱、滑座、均为优质铸铁件,高刚度结构,抗震性能良好。
5. 三个坐标方向导轨均采用高刚度滚柱式导轨,三轴进给传动均采用精密滚珠丝杠螺母副,摩擦阻尼小,定位精度高、精度保持性、稳定性好、各部件运动灵敏,机床整机动静态特性优良。
6. 进给驱动采用进口高性能交流(AC)伺服电机, 通过无隙联轴器与丝杠连接，减少了传动误差和反向间隙，由于对滚珠丝杠副进行了预拉伸，并选用支撑滚珠丝杠的专用轴承，使传动精度高，刚性高、定位精度高；
7. 主轴传动系统采用进口交流伺服主轴电机驱动,主轴功率为11/15KW，主轴转速高,转速范围达60-6000rpm/min，无级变速范围大,低速扭矩大,恒功率区宽,用S功能直接设定主轴转速,其转速增量达1转/分。因而可按刀具和工件材质选择最佳切削条件。
8. 采用进口台湾主轴，轴承排列合理，前、后轴承均采用SKF滚柱轴承支撑，提高了主轴刚性和稳定性，可以进行大扭矩强力切削；采用高性能油脂密封润滑，温升低，噪声小。主轴前端有气幕防护装置，以防止主轴轴承的污染；主轴精度高，距主轴端300mm处偏摆在0.008mm以内；
9. 夹持刀柄采用四瓣爪方式，利用蝶形簧夹紧刀柄，夹刀可靠；采用进口的气压增压缸进行松刀，增压缸具有打刀吹气连动功能，可以在打刀到顶点时再做吹气，在松刀的同时清洁主轴锥孔和刀柄；
10. 选用台湾进口刀库，容量为30把刀的圆盘式刀库，由凸轮机构控制，通过机械手和立柱的移动实现换刀，换刀迅速、准确，动作稳定、可靠，换刀时间小于２秒,达到目前国际
11 气动系统用于换刀时为增压缸打刀时提供的气源，同时为主轴锥孔吹气。用户需提供干燥、清洁的压缩空气，气压不低于0.5Mpa；
12. 液压系统用于CNC电脑数控齿式分割台的锁紧；
13. 冷却系统采用高扬程大流量水泵，大容量冷却箱，多个冷却及冲洗喷嘴, 保证在高速高效切削下有充分的冷却；
14. 整机设全密封防护罩，防止冷却液和切屑飞溅，环境整洁、操作安全；操作者通过透明窗口观察加工状况，改善了操作环境和劳动条件；
15. 机床底座、立柱、滑座、工作台、刀库体和主轴箱、主轴等基础件和关键件均在精密加工中心上加工,其中: 导轨基准面、连接面及重要孔系等均为一次装卡完成加工，保证切削加工质量优良。机床重要配套件如主轴部件、刀库、滚柱式导轨、滚珠丝杠螺母副可选自国外著名厂家或国内名牌产品。
16. 机床联锁保护功能完善, 除CNC系统提供大量保护、报警、自诊断功能外,机床各轴极限位置设有电气(行程开关)、极限(行程撞块)、软件(行程极限数据输入)三重保护, 防止意外事故，提高了可靠性, 确保安全。
17. 数控系统：该机床配置日本FANUC-Oi MD数控系统及伺服主轴电机、伺服轴电机、驱动装置，FANUC-Oi MD是具有最佳的控制功能和高可靠性，先进的CNC技术、高性能的内置PMC、最新的数字伺服技术，并有丰富的先进功能，适合全功能型并要求长期可靠工作的数控机床使用。主要特点为：对机床提供非常有效的软件功能包、最大控制轴为4轴、最多主轴数为2个。它具有提前预控制、刚性攻螺纹、坐标系旋转、自动拐角速度倍率控制、比例缩放、坐标系旋转、刀具寿命管理、复合加工循环、直接尺寸编程、用户宏程序/宏执行器、圆柱插补、极坐标插补、记忆型螺距误差补偿。

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