风电零部件是大型风力发电机的关键部件，包括了：发动机轴承座、减速机壳、力矩支撑、风电法兰、轮毂、底座、齿轮箱体、行星架、机舱、电机壳等，这些风电零部件以多曲面、圆孔、内孔、多弧面、凸槽或是大件、尺寸长等复杂工艺制造而成，由于各零件之间需要相互协调，而且现在对美观程度的要求也变高了，所以对零部件表面毛刺的打磨处理是非常重要的环节，但是由于国内自动化水平的局限，对复杂工艺的加工处理难度大，加工效率缓慢，人工操作差异化大，较难以达到统一的标准规格，为改善国内加工能力，提高风电零部件的加工精度，研发新型技术替代工人操作模式是非常有必要的。

现阶段，由大连誉洋工业智能有限公司研发的新型智能数控打磨机器人已经成功运用了多个领域，专门加工大型复杂工件，有效清理夹缝、表面、曲面、弧面、内孔等难点位置披锋毛刺飞边，解决人工作业的位置难点问题，同时采用先进技术，可全面实现人工智能化操作，替代人工作业，加工效率高，系统自动纠偏，加工精度高，加上灵活细节上的设计，将加工流程更简易化、顺畅化，提高可操作性，同时有效降低加工过程中的多种损耗，降低单件加工成本。

此款机器人属于定制款，针对不同加工件定制最合适的加工方案，通过仿真模拟实验判定加工路径，经过不断的调试优化，进而编写最精准的加工程序，这套程序是机器人自动化操作的根本，是进行数控智能化操作的源码。

有了准确的加工程序，就可植入到加工机器人中，可以预先录入，调整优化相关参数，当然提前录入程序的好处还可不必暂停机器人实现连续加工，减少重启过程中主体的磨损。

加工主体采用的是进口库卡机器人，国际品牌可提供稳定的机械性能，刚性结构强，抗振能力强，可减少加工振动中的损耗，同时还能延长使用寿命，降低单件加工成本。

在加工过程中，先进的智能技术能够全程工作，进行全局监控，实时调整相关参数，确保加工精度;其中智能控制系统进行全局把控，协调其他系统完成整个加工流程;视觉系统对加工过程中的所有数据进行实时监控和反馈;激光检测系统负责对加工落差进行检测和分析;力控系统主要是对加工路径进行实时精准定位，根据反馈的数据和原因进行自动化补偿，确保其按照标准路径加工，提高加工精度。

针对风电零部件的结构和尺寸大小，专门为机器人打磨单元增加整体移动第七轴，大幅度延展机器人加工范围，减少装夹次数提高大型铸件产品打磨完成率;还可对加工零件定制柔性滑台、导轨，快速调整待加工位置，可有效降低机器人装夹次数，提高效率与完成率;机器人本身还可自动调整摇臂作用范围，实现加工零件全部位置的加工。

针对加工过程中刀具的损耗问题，公司采用进口金刚石磨轮和刀具，其耐磨性强，同时配合控制系统的自动优化进给，有效降低无效磨损，降低工具加工损耗。

为防止加工过程中的粉尘污染和降低风险，灵活设计了自动排屑系统，自动清理打磨废屑，降低加工环境中的粉尘，同时在加工区外部配置安全外罩，隔绝粉尘，有效防止废屑飞溅伤害工人身体，降低工人外部操作的风险，提高安全性能。

数控智能机器人替代工人自动运行、智能分析、自动纠偏等一系列动作，能够提高加工效率，节省人工成本，提高加工精度，满足不同工厂的高标准加工需求。