近几年航空相关领域发展非常快速，对其动力装置—发动机零部件采用不锈钢、铝合金、镁合金、钛合金、高温合金等耐高温、高强度材质进行制造，对各零部件的精密度要求高，其中工艺结构较为复杂的零部件有盘轴、风扇盘、涡轮盘、涡轮叶片、叶盘、叶轮、涡轮机匣、风扇机匣，需要这些零部件的尺寸大小，边角光滑，能够组合成整体，满足其功能效果，一般需要进行深度加工处理，现阶段航空零部件加工厂采用人工作业的方式，由于零件复杂、规格尺寸种类多，对工人的技能要求高，人工操作存有一定的差异性，同批次加工的效果不能达到一致，对复杂螺旋曲面、弧面、夹缝等难点位置加工效率低、精度低，加工成品率低，为改善这些加工问题，大连誉洋工业智能有限公司研发了一款可自动化作业，柔性高，灵活处理难点位置，同时可纠正加工过程中的误差，提高加工精密度，符合航空零部件高标准加工要求的全自动打磨机器人。

此款打磨机器人采用了编程技术、先进智能技术等一系列可实现自动化操作的技术，全面替代人工作业，提高加工效率，节省人工成本。

为了确保真实加工过程中的精准度，先对具体加工件定制加工方案，进行仿真模拟实验，并进行优化设计，提高加工效率，减少真实加工中的误差；同时在此阶段，根据加工路径编写加工程序，将程序植入到机器人中，为真实加工提供规定编码。

上述过程中的程序可提前录入到机器人中，可以进行优化调整，提前录入的好处在于可实现不暂停机器人，连续加工操作，减少机器人重启带来的损耗，提高加工效率。

机器人启动程序后，就可实现自动化操作，智能控制系统实时监控加工进程，确保按照既定的路径操作；视觉系统为机器人反馈各类加工数据，供其他系统分析误差使用；激光检测系统则对落差进行分析，检测加工零部件自身误差和装夹精度等，并与控制系统交换数据；力控系统对加工路径实时跟踪， 进行精准分析，自动运算调整相关参数，确保加工路径正常，提高加工精度。

针对航空发动机复杂螺旋曲面等工艺加工位置，机器人采用了12工位伞形刀库技术，可一次装夹配置12把加工工具，机器人对加工位置的具体尺寸大小等数据进行分析，选择合适的工具进行操作，减少单独换刀次数，提高加工效率；同时机器人还可实现自动在外部更换磨损的加工工具，减少人工更换时间和风险。

为确保加工过程中的操作安全和粉尘污染，在机器人内部设置自动排屑系统，实时清理打磨废屑，减少加工环境中粉尘；同时在加工区外部配置安全外罩，能够有效防止加工废屑飞溅，提高工人操作安全性，同时还可有效隔壁加工产生的粉尘。

为提高加工操作范围，采用进口库卡机器人，其摇臂可进行多角度灵活调整，通过控制系统的程序实现自动调整加工范围，大幅度提高作用范围，完成加工零件。

考虑加工中设备本身和工具的损耗问题，采用国际品牌库卡机器人作为加工主体，刚性结构强，抗振能力强，能够减少加工振动中的损耗，降低损耗成本；同时采用进口金刚石刀具和磨轮，其耐磨性能强，可加工有效时间长，能够降低损耗，降低单件零部件加工成本。

另外，机器人的核心优势，在于其可实现一机多用，通过简单的更换夹具、刀具和加工程序，实现多产品加工，尤其适用于多产品、多规格的加工厂，其可用于汽车缸体、涡轮壳、曲轴、轮毂、凸轮轴、发动机、车壳等大型铸件打磨，反应罐体、飞机、高铁动车、轮船、飞机等整机焊缝毛刺打磨，螺旋桨、涡轮叶片、叶轮等螺旋曲面打磨，风电、机床、工程机械等大型铸件打磨，玻璃、陶瓷、装饰石材、木材家具等非金属加工件边角毛刺打磨，其他中大型高精密零部件打磨......