DBW30A1-52/350X6EW230N9K4R12力士乐溢流阀湖南

武汉耀泰机电设备有限公司专业经营 力士乐，派克，ATOS，油研，万福乐，ASCO 等品牌的液压和气动产品。

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3.1液压冲击的原因 液压系统，由于迅速换向或关闭油道，使系统内流动的油液突然换向或停止流动，而引起压力急剧上升，形成一个很大的压力峰值，即为液压冲击。由此可见，产生液压冲击的主要原因是由于液压元件的突然启动或停止。 3.2液压冲击的危害 液压系统中产生液压冲击时，油液的压力峰值高，有时可达正常压力的3~4倍。因此，系统中的控制阀等液压元件、管道、计量仪表会遭受损坏，压力继电器、过电流继电器等也将会发出非正常信号，致使系统无法正常工作。 3.3液压冲击的防止 在保证工作节奏的前提下，尽量减慢换向速 度。如为手动换向， 操作不宜过快、过猛；对于两级换向阀，先导阀和主阀间应装节流阀或合适的阻尼，从而合理调节主阀的换向速度；单级阀也可加装阻尼，以减慢阀的换向速度，延长切换时间而减免液压冲击。插装阀控制盖板均应安装合适的阻尼。有些液压回路，由于系统原因不可避免会产生液压冲击，也应采取加装蓄能器、加强固定、硬管改软管等措施，尽量减小液压冲击对设备的危害。 4气穴现象 4.1气穴的原因 在液压系统中，因液体流速变化引起压力下降而产生气泡的现象叫做“气穴”。产生气穴的原因是当液压系统某一局部的压力低于特定温度下溶于油液中的空气分离的临界压力时，油中原来溶解的空气就会大量离析出来，形成气泡。如果压力继续下降，在低于特定温度下溶液的饱和蒸汽压时，油液沸腾而迅速蒸发，产生大量的气泡，这些气泡混杂在工作油液中使原来充满管道或元件中的油液成为断续状态，形成了“气穴”。 4.2气穴的危害 当气泡随着油流进人高压区后，突然收缩，有 些在高压油流的冲击下迅速破裂，重新凝结为液 体，使原占据的体积减少而形成“真空”，而周围的高压油液质点以极快的速度向真空中心冲来，因而引起局部猛烈的压力冲击；同时油液质点的动能转换为压力能，压力和温度在此处急剧升高，产生剧烈振动，发出强烈噪声。在气泡凝结附近的元件表面，在高温条件下反复受到压力冲击，加之油液中分离出来的酸性气体，具有一定的腐蚀作用，使其表面材料剥落，形成小麻点及蜂窝状，即产生了气蚀。气穴和气蚀使液压系统工作性能恶化，可靠性降低。 4.3气穴的防止 液压设备防止气穴和气蚀的主要措施有降低油液中空气的含量，注意系统中泵的轴封、管路接头处的密封情况、油位的高度、回油管的入油箱口等，防止吸人空气。注意油温，防止油液高温下气化。吸油管路要足够大且保持畅通，使系统油压高于气油分离的临界压力。防止液压油中混有易挥发的物质和水分，以免在低压区挥发出来形成气泡和变成水蒸汽泡。 5结束语 由上分析可见，液压阀的机械性失效除加工制 造因素外，主要与管理有关。液压阀作为液压系统的重要组成元件，在执行控制任务时，其结构功能性零件全部被密封在阀体或集成块内，根本无法直接观察。往往是在系统无法正常工作时，才引起重视并予以解决。单纯用这种事后弥补的办法难以保证系统的正常工作。作为液压设备管理人员，只有认真分析阀件的失效原因，在分析解决问题时才能有的放矢，并能更多地预判断、预处理，将因阀失效产生的设备故障消除在萌芽状态。 液压阀的失效，往往不是直接从它自身先观察到，通常是反映在液压系统不能正常工作，而液压系统不能正常工作又必然地表现为设备不能正常工作。设备不能正常工作，原因是多种多样的，特别是自动化水平高的冶金设备，往往是由机械、液压、电气等多方面因素相互影响、联系、交织在一起而造成的。因此，分析解决问题时要从整体考虑，但我们若能更多注意液压阀的失效问题，常常能为解决设备故障打开一个突破口. 液压系统的故障诊断是指在不拆卸液压设备的情况下，凭观察和仪表测试判断液压设备的故障所在和原因。液压设备的故障是指液压设备的各项技术指标偏离了它的正常状态，如管路和某些元件损坏、漏油、发热、致使设备的工作能力丧失，功率下降，产生振动和噪声增大等。 液压系统 在使用液压设备时，液压系统可能出现的故障是多种多样的。即使是同一个故障现象，产生故障的原因也不一样，它是许多因素综合影响的结果。特别是新装置的液压设备，在试车时产生的故障现象，其原因更是多方面的。液压系统是一个密闭的系统，各元件的工作状态是看不见，摸不着的。因此，在进行故障诊断时，必须对引起故障的因素逐一分析，注意到其内在联系，找出主要矛盾，这样才能比较容易地排除故障。 液压系统的故障主要是由构成回路的液压元件本身产生的动作不良、系统回路的相互干涉使某元件单体异常动作而产生的。图1所示为液压元件的故障发生率情况，其中油泵的故障率为，所以要引起足够重视。 液压系统还由于液压油的选用不当和管理不善而造成的故障也非常多。在液压系统的故障中至少有75％是由液压油的污染造成的，而液压油的故障中约有90％是杂质造成的，图11-2所示为液压系统的故障发生率情况。所以合理地选择、使用、维护、保管液压油是关系到液压设备工作的可靠性、耐久性和工作性能好坏的重要问题，也是减少液压设备出现故障的有力措施。 当然，液压系统的故障除由元件本身和工作油液的污染引起的以外，还因安装、调试和设计不当等原因引起的也较多。 一、什么是油封？ 答：油封是一般密封件的习惯称谓，顾名思义：油封是用来封油（油是传动系统中最常见的液体物质，也泛指一般的液体物质）的机械元件。从油封的密封作用、特点、结构类型、工作状态和密封机理等可以分成多种形式和不同叫法，但习惯上一般旋转轴唇形密封圈叫油封，静密封和动密封（一般往复运动）用密封件叫密封件。一般在密封件的定义上辨证是没多大意义的。更多的是注重油封的实际应用和解决密封装置泄露中所起的作用。 二、什么是骨架油封？ 答：骨架油封比较简单，一般有三部分组成：油封体、加强骨架和自紧螺旋弹簧。密封体按照不同部位又分为底部、腰部、刃口和密封唇等。骨架就如同混凝土构件里面的钢筋，起到加强的作用，并使油封能保持形状及张力。通常，在自由状态下的骨架油封，其内径比轴径小，即具有一定的“过盈量”。因此，当油封装入油封座和轴上之后，油封刃口的压力和自紧螺旋弹簧的收缩力对轴产生一定的径向紧力，经过一段时间运行后，该压力会迅速减小乃至消失，因而，加上弹簧可以随时补偿油封自紧力。。

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s. 　　 普通油封的使用压力一般不超过0.05MPa。当工作压力超过这个值时应选用耐压型油封。 　　 油封的工作范围与油封使用的材料有关：材料为丁晴橡胶（NBR）时为-40~120℃，亚力克橡胶（ACM）-30~180℃，氟橡胶（FPM）-25~300℃。 二：油封装配时的注意事项： 一. 领取固定的油封数量. 二 .从油封领取到装配,必须保持乾净. 三. 装配前,做好油封检查,量好油封各部位尺寸是否与轴及腔体尺寸相符. 油封在安装前，先将轴径的尺寸与油封的内径尺寸对照清楚，要相符。腔体内尺寸要与油封的外径宽度相适合.检查油封的唇口有没有损伤、变形，弹簧有没有脱落、生锈。防止油封在运输过程当中无平放,受外力挤压和撞击等影响,而破坏其真圆度. 四. 装配前做好机加工检查程序.量好腔体与轴各部分尺寸是否正确.尤其内倒角.不能有坡度. 轴与腔体的端面加工要光洁，倒角没有损伤和毛刺,清洁装配部位，在轴的装入处(倒角)部份不能有毛刺、沙子、铁屑等杂物，会产生油封唇口不规则的损伤，建议倒角部位采用r角。 五. 在操作技巧上，可以用手感觉一下，是否光滑、真圆。 六. 油封在安装前不要太早将包装纸撕开，防止杂物附著在油封表面而带入工作中。 七. 装机前，油封应在唇口之间适量涂抹上添加有二硫化钼的锂基酯，防止轴在瞬间启动时，对唇口造成干磨现象，影响唇口的过盈量，并应尽快，装配。装好油封的油封座，如果不是马上装机，则建议在上面用布覆盖防止异物附著油封。涂锂基脂的手或工具一定要干净。 八. 油封要平装，不能有倾斜的现象。建议采用油压设备或套筒工具安装。压力不要太大，速度要均匀、要慢。 九. 对於此次所装油封之机台,做上标记以利追踪,用心注意整个流程. 密封件 油封是精密元件,装配与保管不当回影响使用性能.保管油封要防止灰尘、生锈和变形，油封不能受阳光直接照射，更不能受挤压。安装在轴上的油封，要防止轴和油封座槽生锈。装、拆油封时要注意下列事项： 　(1)油封安装时,应涂敷油液或润滑油.并将轴端和轴肩倒圆. 　(2)安装油封时,一定要使唇缘端朝向被密封的油液一侧,切忌反向装配. 　(3)油封装入座孔时,应采用专用工具推入,防止位置偏斜. 　(4)油封唇缘通过的螺纹,键槽,花键等处应采取各种措施来防止唇缘损伤,并用专用工具装配. 液压系统内泄露主要有以下几个方面因素： （1）气蚀。空气进入油液中会形成气泡，当压力升高时，气泡爆裂，内部的高温高压气体冲击到零部件表面上，造成穴蚀现象，就是气蚀。气蚀会加速零部件表面的腐蚀和磨损，引起摩擦副间隙增加，导致内泄露增加。 （2）固体颗粒污染。当外界固体颗粒进入液压系统后，会加速液压泵、马达及阀件的磨损，划伤密封件和活塞杆，使得摩擦副间隙增加，造成内泄露增加。 （3）液压油黏度下降。内泄露量通常与液压油黏度成反比，黏度下降时内泄露会增加，因此一切影响导致润滑油黏度下降的因素，如温度升高、油质劣化、低黏度组分污染等等，都可能造成内泄露增大。 （4）密封失效。密封件因老化、磨损、溶解等原因引起的密封失效，也可能导致内泄露增大。 因此，要避免液压系统内泄露，不仅要选择合适的润滑油，还要做好污染控制，定期检查密封情况，做好液压系统的保养，减少液压元件的磨损。 。

1、氟橡胶（fluororubber）是指主链或侧链的碳原子上含有氟原子的合成高分性体。 <<<<氟橡胶的优点 在橡胶密封材料中，其耐热性(分解温度大于400摄氏度)、 耐油性（各种燃油、液压油、润滑油、合成油）、耐溶剂、耐气候（耐此外线、耐臭氧、耐辐射）、耐化学介质性，所有表腈橡胶、聚氨酯橡胶不能使用的高温环境下或特殊工作液中，均可用氟橡胶作为密封件的所的材料，不自燃、不助燃、遇火有自熄性，具有良好的物理机械性能，是所有合成橡胶中其综合力，俗称为“橡胶王”成为现代工业尤其是高技术领域不可缺少和替代的基础材料之一。 <<<<氟橡胶的缺点 其加工工艺性能不容易掌握，价格较高，绚烂为腈橡胶的20倍，耐寒性，耐水性较差，常温下弹性的较差，市场上已研制出耐寒性、耐水性提高的氟橡胶产品，另外还有耐性和耐药品性更优于普通氟橡胶的FFKM，但是价格比氟橡胶高10倍之多。 <<<<氟橡胶密封件的应用 氟橡胶被广泛应用于国防、、汽车和航空、及石油领域，氟橡胶油封还被用在钻井机械，炼油设备，天然气脱硫装置上，可同时承受高温高压油类和强腐蚀介质等苛刻条件环境，在化式领域氟橡胶油封被用在泵，管接头，设备容器上，用于密封无机酸，有等化学物质；在工业上，氟橡胶主要用于、航空及运载、、战斗机、新型的油封、油管和电气线路护套等方面，是国防工业中无法替代的关键密封件材料之一。 五、氢化橡胶 氢化橡胶是一种合成的聚合物，以氢化反映使橡胶的碳氢链达到饱和，此特殊的氢化过程减少许多橡胶（NBR）聚合物主链上的双键，因此，氢化橡胶除保有原本橡胶的特性外，且比橡胶具备更高度的耐热、耐臭氧老化、耐热、耐化学的性质与机械特质。 氢化橡胶像橡胶一样，丙烯腈（ACN）的含量增加，抗石油基油和燃油的效果就增强，但其低温性能则降低。丙烯腈的含量通常介于18%至50%之间。氢化橡胶填补了橡胶和氟橡胶在许多领域应用上的不足。 氢化橡胶已大量取代橡胶，使用于极高温度的环境；氟橡胶虽然被证实具有优异的耐原油和加工油，试验结果也显示，当置放于现代油井中含有少量的胺类腐蚀抑制剂环境下会急剧老化，因此也已被氢化橡胶取代。 <<<<氢化橡胶的优点 优异的耐热、耐油性 超越橡胶五倍的耐燃油性及耐臭氧性 耐磨性佳 氢化橡胶的缺点 和橡胶一样，氢化橡胶不耐极性溶剂。氢化橡胶是由橡胶经催化加氢而成的新型弹性体。氢化反应增大其冷流性（予温度或施予材料的负荷升高而产生的材料变形）。加氢反应后由于分子结构的变化，使HNBR 在低温下的弹性降低。。

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