压铸为CT5~7）；可以金属材料的利用率。熔模铸造能显著产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗；能限度地毛坯与零件之间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件；不受合金材料的。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及等材料的铸件。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸铸造；生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生。否则称为[冷轧"。压延是金属加工中常用的手段，压力铸造的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型，随着时间，两侧逐渐凝固会产生收缩应力，两侧的应力会在此缺陷位置集中，但由于铸件温度较高。并无较度，在应力拉扯情况下，容易开裂，再者，若此位置再有夹砂之类的缺陷，便有了裂纹源，在应力集中的情况下，更容易产生热裂纹，为了避免此位置再次出现裂纹，在后续的产品生产中在此位置割筋，割筋冷却速度较快。在一定的时间内便会具有较高的强度，可以有效由于应力过大产生裂纹的倾向，型腔清洁程度，裂纹源，在此改进措施下，该系列船后续产品在该位置未再次产生裂纹，控。铸钢件是指用铸钢制作的零件，与铸铁性能相似，但比铸铁强度好。铸钢件在铸造中易出现气孔缺陷、角度定位不准确等缺点，在长期使用中就有可能出现机壳断裂的现象煤粉在型砂中的作用和应用铸铁件湿型砂里常加入一定量的煤粉。故有人称这种型砂为煤粉砂，加入煤粉主要是为了铸铁件的表面，防止铸件产生粘砂，夹砂等缺陷，其作用原理目前有以下几种看法:1.煤粉受热产生大量的还原性气体，防止铁液被氧化，或防止金属氧化物与造型材料发生化学反应。2.煤粉在高温液态金属热作用下产生大量的气体，使金属液与铸型材料之间和囱粒孔隙中的气体压力猛增，有效地防止液态金属的渗入，3.煤粉受热软化，结焦变成胶质体，堵塞或砂粒的孔隙，使液态金属难以渗入。4.煤粉中的挥发分在400℃以上的还原性下裂解成光亮碳，它是一种微晶碳或不定型石墨，不被铁液及其他氧化物，就会形成热。。

湖南ZG30Cr26Ni5铸钢件钢板铸钢件的优点之一是设计的灵活性，设计人员对铸件的形状和尺寸有大的设计选择，特别是形状复杂和中空断面的零件，铸钢件可采用组芯这一独特的工艺来制造。其成形和形状改变却十分容易，从图样到成品的转化速度很快，有利于快速报价响应和交货期的缩短。形状和的完善化设计、小的应力集中系数以及整体结构性强等特点，都体现铸钢件设计的灵活性和工艺优势：图6型芯撑未熔合产生的裂纹图7夹渣图8缩松夹渣的产生原因为铸件凝固中钢水中的非金属夹杂物上浮至铸件上表面所致，缩松是后凝固部分的残留金属由于温度梯度小而同时凝固。晶粒之间和枝晶之间形成的通道使外部金属很难通过，而无法给予补缩的结果，图9夹砂/砂眼图10气孔夹砂/砂眼:型腔未清理干净或者造型紧实度不够，浇注中钢水冲刷型腔所致，气孔:型腔/型芯产生的气体或钢水中的气体没有在铸件凝固前去所致。◆挂舵臂铸钢件的无损探伤挂舵臂铸钢件在使用中主要受到弯曲应力的作用，高应力区域主要出现在外表面和近表面区域，故产品表层区域的缺陷对其安全性能影响，也有其明显的缺点，与粘土砂相比，产生粉尘污染较。

一定要注意其烘烤程度，严禁加入，因为水在变成气体的时候会1000多倍体积。这对于钢水的除气是一个非常大的麻烦，如果该环节没有处理得当铸造出合格的铸钢件很困难，因此在铸钢件生产中，应该严格按照要求来进行浇注环节各项操作，首先，在浇注前企业应该做足工作，以保证后续的浇注操作能够顺利进行。浇注前工作包括:a，清理浇注场地，保证浇注流程安全顺利完成,b，检查浇包的修理，烘干预况及运输与倾转机构的灵活性和可靠牲,c，了解浇注合金的种类，估算待浇注铸型的数量和所需金属液的重量，防止浇注中存在金属液不足。铸型数量不够的现象，为了合格的铸钢件，严格控制浇注温度，浇注速度，严格遵守浇注操作规程很关。铸钢件冶金制造适应性和可变性强，可以选择不同的化学成分和组织控制，适应于各种不同工程的要求；可以通过不同的热处理工艺在较大的范围内选择力学性能和使用性能，并有良好的焊接性能和加工性能。(1)就浇注温度而言，浇注温度对铸件影响很大，应该根据合金种类，铸件结构和铸型特点确定合理的浇注温度范围。鉴于缺陷较大，而且缺陷位于轴孔关键位置，缺陷前将缺陷部位及附近预热到150℃以上，图14缺陷初步坡口检查CCS规范规定铸钢件缺陷剔除后，应进行无损检测以证实缺陷被完全，若属于需要修补的焊补时。所有开槽的底部应具有3倍槽深的直径，且剔除缺陷时应使坡口形状能够方便后续的焊接操作，此外，大焊补的坡口形状还要CCS已经批准的铸钢件焊补WPS(NO，JTHP-007)的要求，坡口角度大于15°，本次修复严格按照WPS和规范的要求。打磨坡口，坡口的角度应大于焊补工艺WPS的坡口角。

防止：炉料要妥善，表面要清洁；炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；浇注温度；不使用铝量过高的废钢；适当型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。13.缩松、疏松分散、的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更的称疏松。常出现在热世部位。产生原因：铁水中碳、硅含量过低，收缩大；浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；浇注、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；冒口太小，补缩不充分。防止：控制铁水的化学成分在规定范围内；浇注速度和浇注温度；改进浇冒口，利用顺序凝固；加大冒口体积，保证充分补缩。14.反白口铸件断口内部出现白口组织，边缘部分出现灰口。产生原因：碳、硅含量较高的铁。铸钢材料的各向同性和铸钢件整体结构性强，因而了工程可靠性。再加上减轻重量的设计和交货期短等优点，在价格和经济性方有竞争优势。市场上的需求，国内制造业产能过剩的情况越发凸显出来，市场上仅有的一些订货除了价格竞争激烈到白刃，对于产品的要求也是更加严格，像铸钢件的气孔问题在过去不算什么大的问题，而现在却经常会造成产品报费的严重后果。改革开放三十多年来，上许多先进的技术要求也逐渐的走进了我们身边，从而压铸件力学性能和表面的先进压铸工艺，或压铸件内部的气孔，压铸件的机械性能和表面，镀覆性能;型腔的反压力。可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件;了充填条件，可压铸较薄的铸件;模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高;真空压铸法如控制不当，效果就不是很显。

缺点及局限性：铸件尺寸不能太大工艺复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有毛坯成形中，工艺复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于切削加工、装配和节约金属材料等方面而补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。3.压铸压铸工艺原理是利用高压将金属液高速一精密金属模具型，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。压力铸造a)合型浇注b)压射c)开型顶件冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运。铸钢件的重量可在很大的范围内变动。重量小者可以是仅几十克的熔模精密铸件，而大型铸钢件的重量可达数吨、数十吨乃至数百吨。

湖南ZG30Cr26Ni5铸钢件钢板缺点组织不均匀。液态金属注入铸模后与模壁首先的一层液态金属因温度下降快，因此很快凝固成为较细晶粒。随着与模壁距离的，模壁影响逐渐减弱，晶体沿与模壁相垂直的方向生长成彼此平行的柱状晶体。在铸件的中心部位，散热已无显著的方向性，且可地朝各个方向生长直至彼此，故形成等轴晶区。由此可见，铸件内的组织是不均匀的，一般说来，晶粒比较。在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造。离心铸造的分类根据铸型轴线在空间的位置，常见的离心铸造可分为两种：离心铸造：铸型的轴线处于水平状态或与水平线夹角很小（<4°）时的离心铸造。立式离心铸造：铸型的轴线处于垂直状态时的离心铸造称为立式离心铸造。铸型轴与水平线和垂直线都夹有较大角度的离心铸造称为倾斜轴离心铸造，但应用很少。a)立式离心铸造b)立式离心浇注成形铸件c)离心铸造1，16—浇包2，14—铸型3，13—金属4—带轮和带5—轴6—铸件7—电动机8—浇注9—型腔10—型芯11—上型12—下型15—浇注槽17—端盖优点：用离心铸造生产空心体铸件。

含硫量过高；浇注温度过高；冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；铸件在清理、运输中，受冲击过大。防止：控制铁水化学成分在规定的范围内；浇注温度；合理设计冒口；铸件在清理、运输中避免冲击。12.气孔气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。产生原因：小炉料、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；炉料中含铝量较高，易造成孔；砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排。组织不致密。液态金属的结晶以树枝生长进行，树枝间的液态金属后凝固，但树枝间很难由金属全部填满，造成铸件普遍存在不致密性。此外，注入模中的液态金属在冷却中及凝固中如体积收缩而未获足够的补充，也可形成疏松甚至缩孔。铸铁件中的石墨往往以较大尺寸的片状、球状或其他形状出现，也可看成是一种不致密组织。铸件的内腔既可用金属芯、也可用砂芯。金属型的结构有多种，如水平分型、重直分型及复合分型。其中垂直分型便于开设内浇口和取出铸件；水平分型多用来生产薄壁轮状铸件；复合分型的上半型是由垂直分型的两半型采用铰链连结而成，下半型为固定不动的水平底板，主要应用于较复杂铸件的铸造。金属型铸造型的工艺特点：金属型的导热速度快和无退让性，使铸件易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。此外，金属型反复经受金属液的冲刷，会使用寿命，为此应采用以下工艺措施。预热金属型：浇注前预热金属型，可减缓铸型的冷却能力，有利于金属液的充型及铸铁的石墨化。生产铸铁件，金属型预热至250～350℃；生产有色金属件预热至100～250。

湖南ZG30Cr26Ni5铸钢件钢板表面粗糙。表面一般来说比较粗糙，不能与机加工表面相比，形状也较复杂。产生原因：紧实度不够或不匀；面砂强度不够、或型砂水分过高；液态金属压头过大、浇注速度太快。防止：铸型紧实度、避免局部过松；混砂工艺、控制水分，型砂强度；液态金属的压头、浇注速度。7.抬箱铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。产生原因：砂箱未紧固、压铁不够或去除压铁过早；浇注过快，冲击力过大；模板翅曲。防止：压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；浇包位置，浇注速度；修正模板。8.掉砂铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。产生原因：模样上有深而小的凹。