近几十年来,压缩式垃圾车在我国城镇环卫行业中得到了广泛应用,这种专用环卫用车,已成为全国城镇垃圾清运的主要设备。
垃圾分类,在市场需求不断增长的推动下,压缩式垃圾车的技术水平也在不断地向前发展,其技术发展呈一定的方向性趋势。
趋势一:造型美观化
随着社会的发展和人民生活水平的提高,人的审美要求越来越高,各厂家引入了工业设计的理念,从设计之初就进行整车造型设计,使得压缩式垃圾车的造型越来越美观。从初期的方形车厢,到中期的圆形车厢,到现在主流的流线型设计,上装与底盘形成一个圆润丰满的流线型整体,使人看上去有一种愉悦的美观感。所为不同时期压缩式垃圾车的造型发展过程,造型美观化是以后环卫产品设计的方向。
趋势二:环保性能好
现代化城市的压缩式垃圾车,将从只满足基本作业功能需求迈向满足环保作业功能需求的方向发展。通过技术创新、产品改进、功能完善等手段,提高压缩式垃圾车在作业时,控制污水外溢、臭气外飘、噪声扰民等性能,实现压缩式垃圾车作业的环保性能。
污水外溢:一方面填装器与车厢之间采用专用的马蹄形密封胶条;另一方面增大污水槽和污水箱容积,以能把污水全部容纳;另一方面,在各污水泄出点,运用导流和双层导入技术,把污水顺利引入污水槽及污水箱。
臭气外飘:一方面必须摒弃以前上装不密封的结构形式,采用车厢、填装器完全密封设计方式。当装载垃圾时,打开密封盖进行装填,垃圾装入后迅速关闭密封盖,而且必须是联动控制,保证臭气及时密封在车厢内部而不外飘;另一方面,必须在装填口处进行喷雾除臭作业,在垃圾装填入车厢时,同时进行喷雾除臭消毒作业,保证装载垃圾作业的瞬间,不会产生臭气外飘。
噪音控制:一方面是作业的发动机噪音,通过液压系统与作业速度的优化匹配设计,使得以最低的发动机工作转速来实现快速作业,越低的发动机工作转速,噪音越低。目前,有的厂家已经实现了发动机怠速作业,这是技术的突破;另一方面是作业机构的工作噪音,通过提高制作精度、高速换向瞬间运用缓冲技术等实现柔性作业而非刚性作业,有利于降低作业噪音。
趋势三:高效节能
高效节能主要体现在两个方面,一方面是垃圾收集装填过程,一方面是垃圾转运过程:
垃圾收集过程:
1、目前主流的压缩式垃圾车作业循环时间为20秒内,有些厂家已达到12秒左右,效率足足提高了40%。
2、通过液压系统优化匹配,提高有效功率,以较低发动机工作转速实现高效的装载,通过测试,液压系统匹配优化前后,其装载油耗为1.5升/吨,降为1.15升/吨,节能23%,节能效果显著。
垃圾转运过程:
1、垃圾转运过程的高效主要体现在单次垃圾转运量上,解决此问题的技术方案有多种:
2、结构布置优化,使填装器装填机构的角度减少,压缩垃圾的水平分力增加,提高垃圾装填能力而增加垃圾装载量;
3、液压系统优化,利用液压油缸上推压缩及提高压力,相应提高压缩力而增加装载的装填能力;
4、电气控制策略优化,压缩循环控制次数增加从而增加垃圾的装载量;
5、整车轻量化设计,包括应用高强度材料减轻自重,采用有限元分析法进行结构设计优化,在满足工况要求的情况下减少材料从而减轻自重,轻量化设计后自重减轻,相应提高装载量。
趋势四:人性化
压缩式垃圾车的人性化是体现现代文明社会以人为本的理念,分别反映在作业工作环境和作业周围环境两个方面。
在作业工作环境方面,压缩式垃圾车提高自动化程度,减轻作业人员的作业强度并提高驾驶操作的舒适性,使环卫驾驶、作业人员的工作环境得到改善和提高。
在作业周围环境方面,通过车辆造型及性能的改进,改变粗放、恶臭的作业形象,消除或减轻视觉污染,避免或减少作业时对周围环境和人员的影响,使压缩式垃圾车与作业环境相协调。
趋势五:数字智能化
以数字化装备理念对压缩式垃圾车进行技术改造和创新,是压缩式垃圾车的发展趋势。数字化装备的压缩式垃圾车具有运行状态跟踪、作业质量监控、运行工况分析、故障检测诊断、信息采集传送等功能,它为提高环卫作业运行效率和质量,加强科学决策和监管,提供先进、可靠的技术支撑。数字智能化是压缩式垃圾车技术发展的新趋势,在压缩式垃圾车上进行数字智能化管理是时代科技发展的必然结果。
可通过手机实时监控在外面作业的压缩式垃圾车运行工况、运行状态、信息采集传送等,实现了“手机在手,掌控作业”效果:
趋势六:新能源化
随着国家对环境污染的治理不断深入,对车辆的排放要求也越来越高,现阶段已全面实现国5排要求,将很快进行国6排放阶段;
同时,国家对新能源(清洁能源)的政策扶持力度不断加大,各发达城市已开始出台政策限制燃油车辆的采购和上牌,如深圳市已全面停止采购燃油环卫车辆,并以2019年全面更新完毕,以后新采购车辆全部要求为纯电动环卫车辆。
压缩式垃圾车也将全面采用新能源作为动力来源,传统的燃油压缩式垃圾车,动力取自底盘的变速箱,技术成熟稳定。
如采用纯电动底盘进行压缩式垃圾车的改装,沿用传统的变速箱取力、采用电机直接驱动液压泵、又或是采用其它方式,实现上装与底盘的最优化组合,以达到高效节能的效果,是各厂家设计人员的课题。