一、概 述：

喷砂是以磨料强力撞击零件，对其表面进行清理或修饰加工的过程。其用途主要有：

（1）除去铸件、锻件或热处理后零件表面的型砂及氧化皮。

（2）除去零件表面的上的蚀积碳焊渣旧漆层或其它干燥的油类物质。

（3）提高零件表面的粗糙度，以提高涂装或其它涂层的附着力。

（4）除去零件的毛刺或方向磨痕

（5）在玻璃或陶瓷上进行喷花

（6）使零件呈漫反射的消光状态

（7）对切削刀具进行喷砂，提高其使用寿命

（8）喷砂分为干喷与湿喷砂两种 ，前者的加工表面比较粗糙，适用于上述1~6项的加工目的，后者的应用与干吹砂相似，但常用于较精密的加工，它还具有污染小的优点。

注： 油污重的零件在喷砂前应先脱脂。

二、干 喷 砂

干喷砂用的磨料可以是钢砂、氧化铝、石英砂、碳化硅等、但国内应用最多的是石英砂，根据零件材料，表面状态和加工的要求，可选用不同物质的磨料。

干喷砂有机械喷砂与空气压力喷砂两种，每一种又分手工、非自动或连续自动多种方式，国内广泛使用的是手工空气压力喷砂机，它还用各种复杂形状的中、小型零件。

三、 湿 喷 砂

湿喷砂所用磨料与干喷砂相同可将磨料与水混合成砂浆磨料一般占20%—35%，并不断搅拌以防沉，用压缩空气压入喷嘴喷向零件，也可以将砂与水分别置入罐中，在流向喷嘴前混合后再喷向零件，为防止钢铁零件锈蚀，须在水中入亚硝酸钠等缓蚀剂，另外，砂子下次使用之前应进行烘干。

 湿法喷砂机的设备也有很多种形式，最常用的也是喷砂室。

四、喷 丸

（一） 概 述

喷丸与喷砂相似，只是用钢铁丸或玻璃丸代替喷砂用的磨料，喷丸能使零件产生压应力，而且没有含硅的粉尘污染。这种工艺主要用于：

（1）使零件产生压应力而提高其疲劳强度和抗应力腐蚀能力。

（2）对扭曲的薄壁零件进行核正。

（3）代替一般的冷热成型工艺，对大型薄壁铝制零件进行成型加工，这样可避免零件表面残留高的张应力，而形成有利的压应力。

应注意，喷丸加工后零件的使用不能太高，否则，产生的压应力会被消除而失去预期的效果。使用温度的限制依零件材料而定 如一般的钢铁零件约为260~290℃ 铝制零件约170℃

（二）丸的种类

1、铸纲丸：其硬度一般为40—50HRC，加工硬件金属时，可把硬度提高到57—62HRC

铸纲丸的韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍

2、铸铁丸：其硬度为58—65HRC 质脆而易于破碎，寿命短，使用不广，主要用于不需喷丸强度高的场合。

3、玻璃丸：硬度较前两者低，主要用于不锈钢。钛、铝、、镁及其他不允许铁制污染的材料，也可在钢铁丸喷丸后作第二次加工之用，以除去铁质污染和降低零件的表面粗超度。

（三）喷丸工艺

对要求零件表面产生压应力的喷丸加工而言，必须要有足够的覆盖率，比较困难。

而且难以作出定量的判断，所以常采取控制喷丸强度的办法，也就是要求达到一定的喷砂度的办法，也就是要求达到一定的喷砂强度以后，才能得到所要求的应压力值，喷丸强度大都以美国SAE标准j442所述的

Almen弧高计进行测量：

Almen弧高计是用厚0.8、1.3或2.4 mm的标准尺寸的1070冷扎钢 相对于我国的70碳素钢，其硬度为44—50HRC高计测量弯曲了的钢条式样的 弧高 即可得出喷丸强度。喷丸强度主要受下述因素影响：

（1） 喷丸大小：喷丸越大，冲击能量越大，测喷丸强度也越大，喷丸的覆盖率降低，因此，在能产生所需喷丸强度的前提下，尽量减小喷丸的尺寸才是有利的。

另外，喷丸尺寸的选择也受喷丸处理零件形状的限制，其直径不应超过沟槽内圆半径的一半。喷丸粒度一般在2.00—0.30mm 的选用

（2）喷丸的硬度： 当其硬度大于零件的硬度时，喷丸硬度值的变化不影响喷丸强度，反之，喷丸硬度值的降低，将使喷丸强度降低。

（3）喷丸速度：喷丸速度增高，喷丸强度便加大，但速度过高会使其破碎量增多。

（4）喷射角度：呈垂直状态时，喷丸强度最高，因此一般均以此状态时，进行喷丸处理，若受零件形态的限制 必须以小角度喷丸时，应适当加大喷丸尺寸与速度。

（5）喷丸的破碎量：破碎喷丸的喷丸强度低，因此应经常清除碎丸，要保证喷丸的完整不低于85% 此外，带尖角的碎丸还会划伤零件。